數控龍(lóng)門銑床使用編程時,編(biān)程人員必須確定每道工序的切削用量(liàng)。選擇切(qiē)削用量時,一定要充分考慮影響(xiǎng)切削的(de)各種因(yīn)素(sù),正(zhèng)確的選擇(zé)切削條件,合理地確定切削用量,可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有:機床、工具、刀具及(jí)工件的剛性;切削(xuē)速度、切削深度、切削進給率;工件精度及表麵粗糙(cāo)度(dù);刀具預期壽命及(jí)最大生產率;切削液的種類、冷卻(què)方式(shì);工件材料的硬度及熱處理狀況;工件數量;機床的壽命。 上述(shù)諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。 切削速度快慢直接影(yǐng)響切削效率。若切削速度過小,則(zé)切(qiē)削時間會加長,刀具無法發揮其(qí)功能;若切削速度太(tài)快,雖(suī)然可以縮短切削時間,但是刀具容易產生高熱,影響刀具(jù)的(de)壽命。
決定切削速度(dù)的因素很多,概括起來有:
1、刀具材料。刀具材料不同,允許的(de)最高(gāo)切削速度也不同。高速鋼刀具(jù)耐高溫切削速度不到50m/min,碳化物(wù)刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上,陶瓷刀(dāo)具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。
2、工件材料(liào)。工件材料硬度高低會影響(xiǎng)刀具切削速度,同一刀具加工硬材料時切削速度應(yīng)降低,而加工(gōng)較軟材料時,切削速度可以提高。
3、刀具(jù)壽命。刀具使用時間(壽(shòu)命)要求長,則應采用較低的切削速度。反之(zhī),可采用較高的切削速(sù)度。
4、切削深度與進刀量。切削深度(dù)與進(jìn)刀(dāo)量大,切削抗力也大,切(qiē)削熱會增加(jiā),故切削速(sù)度應降低(dī)。
5、刀具的(de)形狀。刀具的形(xíng)狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度;反之,則需降低切(qiē)削速度。 上述影響切削速度的諸因(yīn)素中,刀具(jù)材質的(de)影(yǐng)響最為主(zhǔ)要。 切削深度主要(yào)受機床剛度的製約,在機床剛度允許的情況下,切(qiē)削深度應盡可能(néng)大(dà),如果不受加工精度的限製,可以使(shǐ)切削深度(dù)等於零件的加(jiā)工餘量。這樣可以減少走刀次數。 主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表(biǎo)法來選取。 進給量f(mm/r)或進給速(sù)度F(mm/min)要根據(jù)零件的加工精度、表麵粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進(jìn)給速度受(shòu)機床剛度和進給驅動及數(shù)控係(xì)統的限製。
數(shù)控龍門(mén)銑床編程員在選(xuǎn)取切削用量時,一(yī)定要根據機床(chuáng)說明書的要求和刀具耐用度,選擇適合(hé)機床特點及刀具最(zuì)佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗,采用類比法去確(què)定切削用量。不(bú)管用什麽方法選取切削用量,都要保證刀具的耐用度能完成(chéng)一個零件的加工,或保證刀具耐用度不低於一個(gè)工作班次,最小也不能低於半(bàn)個班次的(de)時(shí)間
特殊說明:數控(kòng)龍門(mén)銑床中的數控編程是數控加工準備階(jiē)段的主要內容(róng)之一,通(tōng)常包括分析零件圖樣,確定加工工藝過程;計算走刀軌跡,得出刀位數據;編寫數控加工程序;製作(zuò)控製介質;校對程(chéng)序及首件試切。有手工編程和自(zì)動編程兩種方法。總之,它是從零件圖紙(zhǐ)到獲得數控加工程序的全過程。
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